autodraha-forum.cz

Chci se s Vámi podělit o zkušenost s tímto materiálem. Stavím si doma tyhle podvozky pouze
pro potěšení, je to jakási reminiscence na HRS2 od Slot-it s tím, až bude karoserie, upravil bych základní desku a
osadil do karoserie. Zkoušel jsem celkem s úspěchem používat pro základní desku plastové destičky ABS, klasický Cuprexit, ale pořád to nebylo ono.
Tento materiál - hliníkový kompozit LE-BOND se používá v různých tloušťkách, rozměrech a barvách v reklamě a architektuře.
Podařilo se mi získat kousek desky tlusté 2 mm a s pomocí bratrance, který si vyrobil tuto perfektní frézu jsem si vyřízl na zkoušku díly šasí.
Měl jsem obavu z tuhosti, ale byl jsem mile překvapen, materiál je pevný a přitom lehký. Dá se krásně opracovávat a i řezání pomocí lámacího nože je docela
pohodlné. Pro držák přední osy jsem použil desku LE -Bond tloušťky 3 mm, je lepena sekundovým lepidlem a bude jištěna zápustnými šroubky.
Rektifikační šroubky přední osky nahradím červíky.
Omlouvám se skalním dráhařům, motorové lože jsem si vyrobil z polotovaru, která jsem měl, pochopitelně by bylo lepší vkládat vyráběná lože, ale to asi postupně,
jaká bude nálada.
Protože mám dráhu Faro, vodítko je od Milana.

To je ale krásná strojařina...

No to je teda paráda.Moc pěkný.Jen mít tu řezačku.

Super!

Ještě jeden detail - držáky přední osy jsem u druhého šasí osadil do vyřezaných a zabroušených drážek v díle pro vodítko.
Tím jsem zajistil daleko pevnější spojení a lepidlo to bude jen jistit.
To je technická změna, ale hlavně jsem si vyzkoušel, že řezání a broušení tohoto materiálu jde skoro samo. Nevím, co je
to za plast mezi hliníkem, ale je pružný a když ho začistíte nožíkem, nedělá žádné otřepy.
Musím říci, že jsem našel opravdu velmi dokonalý materiál.
Ještě takový estetický detail - při dalším řezání desku otočím, abych měl stříbrnou stranu nahoře...

Nemůžu si pomoct.Já na ty obrázky podvozku koukám jak na svatý obrázek.Moc by se mi to líbilo i na to moje malé měřítko 1/43.

Vydržte, Milan chystá něco nového pro 1:43, ale vyříznout podvozek i pro tak malé měřítko by nebyl problém.
Zase bych řešil samostatné motorové lože, jedno in-line, druhé anglewinder, to pro placky a otevřené typy.
Vyřezaná deska by tvořila základ, který bych doplnil Milanovými díly - přední vidlice, držák vodítka a vodítko a motorové lože.
Jenže problém je, že každé auto má svým způsobem specifické rozměry a detaily. Pokud se zpracuje výkres v CADu, není problém ji vyříznout.
Já mám štěstí, že ta fréza je dílem člena rodiny a mohu si občas něco udělat. Toto byl můj první pokus, ale jak jsem psal
výše, sežeňte si tento materiál a když zjistíte, že lupénková pila ani neví, že řeže a dobrý pilník a nožík to jistí. Takže by to šlo i bez frézy.
Přeji hodně úspěchů.

Jsem všetečný a zvídavý.Tak jsem si vyguglil o jaký materiál se jedná.Jedná se vlastně o plastovou desku z obou stran pokrytou tenkým hliníkovým plechem.Zjišťoval jsem jestli se to dá někde koupit.Ano dá se.Prodávají desky 1,5m x 3m.Cena-brnkačka. cca 2098,-Kč za 2mm tlustou desku.Takže se prozatím vracím ke kuprextitu.

Kolegové, jak jsem psal, LE - BOND se používá i v architektuře a tam se na cenu bohužel moc nehledí.
Proto jako architekt raději volím levnější materiály. Tato deska je ale vyptaný odpad firmy, která
vyrábí světelnou reklamu. Měl jsem štěstí, že v obchodním úseku seděl také modelář a kamarád onoho zhotovitele frézy.
Spíše bude asi řešení zpracovat si podklad v odpovídajícím programu a sehnat firmu, která tyto frézy má a nechat si třeba z Cuprexitu vyříznout
díly podvozku. Pro frézování na těchto amatérsky vyrobených, ale perfektně funkčních frézách je asi nejhorší řezání hliníku, protože se lepí.
To mám od Radka. Cuprexit je ideální materiál a pokud si to necháte vyrobit, oceníte dokonalost tvaru, řezu a přesnost.
V nabídce také existují laserem či jiným médiem vyříznuté stavebnice podvozků, které se jen rozlámou, začistí a buď pájí, nebo lepí.
Já chtěl v mém příspěvku spíše ukázat další materiály a jejich použití v modelářství.

Moc hezká CNC frézka i perfektní práce...
Jen tak na okraj - má-li Cuprextit klasické složení s kvalitní laminovanou skelnou tkaninou, tak pro změnu při CNC zpracování tupí frézy .
Má-li někdo představu, že si nechá na klíč dodavatelsky vyrobit podvozek dle svého návrhu, pak musí počítat s náklady minimálně 1,5 Kč za cm řezu + minimálně 500,- Kč za hodinu konverzní přípravy podkladů pro konkrétní typ média bez ohledu na to, že si vše v příslušném programu nakreslil sám. A to jsou jen náklady bez materiálu, který je běžně obtížné koupit v malém množství. Navíc sehnat někoho, kdo by pak vše vypálil nebo vyřezal v pořádku, je malý zázrak.
Dřívější praxe, že to soused udělal v práci za flašku z firemního materiálu, je dnes už mimo, takže buď budete mít kliku na odpad zdarma a na šikovného příbuzného s vlastním vybavením jako model (a budete chtít modelařit a jít svou vlastní cestou) nebo budete muset hodně slevit ze svých představ. Ti rozumnější a línější nakonec skončí u výběru a přizpůsobení vhodného podvozku od slot.it v kombinaci s odpovídajícím držákem motoru nebo počkají na Milanův podvozek.
A ještě jednou na okraj . Kdyby měl někdo chuť na tvorbu vlastního podvozku v měřítku 1/32 z kovu, je dobrá cesta se nechat inspirovat hned na začátku podvozkem Cheetah 11 od JK - je jednoduchý, funkční a umožňuje používat běžné SRC komponenty, takže hodně ušetříte na převodech atd.